Comment sont produits les semi-finis ? Immersion chez BBGR

C’est à Sézanne, petite ville de 4 500 habitants en plein cœur de la Champagne à mi-chemin entre Troyes et Reims, que l’usine BBGR fait vivre la collectivité depuis bientôt 2 siècles. C’est ici qu'en 1846 Monsieur Berthiot installe l’une des premières usines au monde de verres ophtalmiques et de verres d’optique instrumentale, qui deviendra Benoist Berthiot & Cie en 1870, avant de fusionner, en 1974, avec la SARL Guilbert-Routit pour donner BBGR.

« Aujourd’hui, 1/3 des verres vendus sur le marché français sont issus de BBGR », se réjouit Guy Sasson, président de BBGR France. « Tous les semi-finis progressifs 1.5 sont réalisés dans cette usine et fournissent toutes les usines de production de semi-finis du groupe ».

C’est à Sézanne que tout commence. L’usine se divise en trois sites : le 1er concentre toute la production de semi-finis, le 2e sert d’entrepôt pour les monomères (site classé Sévéso), et le 3e réalise les moules nécessaires à la production.

Sur le site n°1, l’activité est permanente : jour et nuit, les équipes se relaient au milieu des machines pour assurer une production vertigineuse : chaque année sont produits 8 millions de semi-finis.

5 000 références de verres sont disponibles à Sézanne. Pour cela, il faut, pour chaque verre, utiliser deux moules en verre (70 000 sont produits chaque année à Sézanne) et le joint correspondant, un clip maintient l'ensemble fermé. Manuellement, un monomère (CR39 de PPG) est coulé dans les moules, un par un, avant d’être disposé sur des grilles.

Elles sont alors plongées pendant une quinzaine d’heures dans des étuves remplies d’eau chaude pour polymérisation.

Les palets en sortent durcis, et sont libérés de leur moule puis vérifiés afin de séparer ceux qui présentent un défaut, comme une bulle d’air qui se serait glissée dans la matière du palet au moment de l’injection.

Après d’autres étapes de vérification, les palets sont rangés selon leur gamme et leur destinataire : si la majorité rejoindra le site de stockage de Provins, certains seront dirigés directement vers les laboratoires de surfaçage.

Stanislas Chaupain, directeur d'usine BBGR de Sézanne

Conditionnés mécaniquement dans un carton, ils rejoignent tous les matins les différentes usines de surfaçage pour devenir des verres correcteurs.

Une politique environnementale qui progresse

Plusieurs aspects environnementaux ont été mis en place ces dernières années :

• La création d’une station d'épuration directement sur le site de production assure le traitement de 7 000 m3 d’eau/an, permettant de réintroduire l’eau traitée dans le circuit de production, limitant l’exploitation des ressources naturelles.
• Les joints, après la production de chaque verre, sont déchiquetés en petits morceaux avant d’être fondus et réinjectés dans des moules. Peu de perte de matière dans ce processus : seuls 3% de matière nouvelle est intégrée à chaque recyclage. Environ 40 000 joints sont ainsi fabriqués chaque jour.

• Des lumières LED ont remplacé les luminaires classiques.
• Un outil de gestion automatisée a été mis en place, assurant un meilleur pilotage des machines et optimisant leur fonctionnement en fonction du niveau d’activité.
• Les rebus de semi-finis sont soit incinérés (43%), soit utilisés sous forme de poudre pour le sablage de machinerie ou intégrés à certaines peintures industrielles.
• Les semi-finis ne sont plus conditionnés dans une coque plastique protectrice mais directement dans un carton recyclable.
• Plusieurs documents jusque là physiques et imprimés sont proposés en version dématérialisée (carte d’authenticité, dépliant de marque, contrats, plaquettes, catalogues).
• Des campagnes de sensibilisations des collaborateurs aux gestes valorisant la sobriété, comme la Fresque du climat et la campagne de communication « Moins de…Plus de » visible notamment sur les réseaux sociaux.
• Une politique de compensation carbone (bien que le bilan carbone n’ait pas été communiqué) via une politique de reforestation : fin 2022, BBGR a planté 2342 arbres au nom de ses collaborateurs et clients, l’équivalent d’environ 2 hectares reforestés.